- La tecnología de madera reforzada, que en 2018 parecía un logro de laboratorio, pasará este verano a través de InventWood a su primer lote de producción de Superwood
- La clave del proceso está en modificar y comprimir la estructura molecular de la madera común para aumentar los enlaces de hidrógeno entre las moléculas de celulosa
- Superwood se presenta como un material con resistencia a la tracción 50% mayor que la del acero y una relación resistencia-peso 10 veces mejor, además de resistencia al fuego, la putrefacción y las plagas
- El primer mercado serán los materiales de fachada para edificios comerciales y residenciales de alta gama; con inyección de polímeros, podría ampliarse a usos exteriores como siding, decking y roofing
- InventWood recaudó unos 15 millones de dólares (US$15m) en el primer cierre de su Serie A para construir su primera planta comercial, y a largo plazo apunta incluso a vigas estructurales
De tecnología de laboratorio a primera producción comercial
- Liangbing Hu, científico de materiales de la University of Maryland, ideó en 2018 un método para convertir madera común en un material más fuerte que el acero
- En los años posteriores, redujo el tiempo de fabricación de más de una semana a unas pocas horas, aumentando su viabilidad comercial
- Cuando estuvo listo, Hu licenció la tecnología a InventWood
- El primer lote de producción de Superwood está previsto para comenzar este verano
- La primera planta comercial será una “first-of-a-kind commercial plant” de pequeña escala, y al inicio se enfocará en usos para la envolvente de edificios
- El CEO Alex Lau dijo que, a largo plazo, quiere aplicarla incluso al “esqueleto de los edificios”
- Agregó que el 90% del impacto de carbono de los edificios proviene del concreto y el acero usados durante la construcción
Proceso y desempeño de Superwood
- Superwood parte de madera común, compuesta principalmente por celulosa y lignina
- El objetivo es hacer más fuerte la celulosa que ya existe dentro de la madera
- Lau afirma que los nanocristales de celulosa son más fuertes que la fibra de carbono
- InventWood modifica la estructura molecular de la madera con químicos de la “industria alimentaria” y luego la comprime, aumentando los enlaces de hidrógeno entre las moléculas de celulosa
- Según Lau, al hacer el material 4 veces más denso no solo se obtiene el equivalente a 4 veces más fibras: debido a los nuevos enlaces que se forman, la resistencia aumenta aproximadamente 10 veces
- Las características de Superwood informadas por InventWood son las siguientes
- Resistencia a la tracción 50% mayor que la del acero
- Relación resistencia-peso 10 veces mejor
- Alta resistencia a las llamas, con clasificación ignífuga Class A
- Resistencia a la putrefacción y a las plagas
- Con inyección de polímeros, puede estabilizarse para usos exteriores como siding, decking y roofing
Mercado inicial y planes de expansión
- El primer producto será un material de fachada para edificios comerciales y residenciales de alta gama
- Lau dice que el proceso de compresión también concentra el color, generando un resultado que se parece a una madera dura tropical más oscura
- InventWood planea, en última instancia, usar chips de madera para fabricar vigas estructurales de cualquier dimensión y crear un material que no requiera acabado adicional
- Recaudó 15 millones de dólares en el primer cierre de su ronda Serie A para financiar la construcción de la planta
- Grantham Foundation lideró la ronda
- Participaron Baruch Future Ventures, Builders Vision y Muus Climate Partners
1 comentarios
Opiniones de Hacker News
Parece que esta investigación es la base: https://www.fpl.fs.usda.gov/documnts/pdf2018/fpl_2018_song00...
La comparación con el acero ocupa solo una pequeña parte; se enfoca principalmente en cómo difiere de la madera común.
En resumen, el proceso es hervir la madera, prensarla y listo.
Corrección: era el mismo artículo.
“Primero, se sumergieron bloques de madera natural durante 7 horas en una solución acuosa hirviendo de una mezcla de NaOH 2.5 M y Na2SO3 0.4 M; luego se sumergieron varias veces en agua desionizada hirviendo para eliminar los químicos. Después, los bloques de madera se prensaron a 100 °C con una presión de aproximadamente 5 MPa durante alrededor de un día para obtener madera densificada”.
Es un proceso bastante simple y directo.
La expresión llamativa “más fuerte que el acero” muchas veces significa que apenas llegó al extremo inferior del rango del acero.
En artículos de investigación sobre cerámicas pasa algo parecido: a veces comparan la tenacidad a la fractura de una cerámica muy tenaz con la del aluminio, y por lo general se refieren a aluminio puro, no a una aleación.
Dándole una leída rápida, la resistencia es de 483–587 MPa, claramente superior al límite elástico de 250 MPa del acero estructural ASTM A36. En la Extended Data Figure 1c reportan una densidad de 1.3 g/cc, es decir, 1/6 de la del acero. Por supuesto, el acero de alta resistencia es más fuerte, pero no hasta 6 veces más.
El proceso tampoco es simplemente hervir: hierven la madera durante 7 horas con soda cáustica 2.5 M y sulfito de sodio 0.4 M, luego la densifican a 5 MPa durante “aproximadamente un día”, y en el punto óptimo eliminan el 45% de la lignina. Es parecido al pulpado al sulfito previo al proceso Kraft, pero con pH alto y sin llevarlo hasta completarlo. En ese sentido también puede verse como algo similar al Masonite, un tablero de fibras de celulosa unidas por la lignina natural de la madera.
Los problemas ambientales podrían ser un obstáculo. El pulpado al sulfito es un proceso sucio. Para producir en masa también tendrían que encontrar una forma de reducir los tiempos de ciclo, aunque quizá ya la encontraron.
Lo que más me intriga es por qué nadie hizo esto hace 135 años, en 1890. En ese entonces el pulpado al sulfito estaba en pleno auge, el mercado de materiales de construcción estaba creciendo, casi no había preocupaciones ambientales y existía una fiebre por todo lo nuevo, moderno y “científico”. La mecánica de materiales necesaria para calcular sus ventajas ya estaba bien desarrollada. Mason produjo Masonite en masa en 1929 con un proceso en autoclave de 2800 kPa. Entonces, ¿qué impidió que alguien vendiera Superwood en esa época? ¿Nadie habrá intentado combinar pulpado alcalino parcial al sulfito con prensado?
Decía que para uso en exteriores no se degradaba ni siquiera sin recubrimiento. Eso sí, no dijo nada sobre la dureza, y tampoco la prensaba.
“Al final, InventWood planea fabricar vigas estructurales de cualquier dimensión a partir de astillas de madera, sin necesidad de acabado. Lau levantó una muestra de Superwood y dijo: ‘Imaginen que una viga en I se ve así. Es hermosa, como nogal o ipé. Este es su color natural. No está teñida’”.
Es inevitable que alguien diga: muestren fotos.
Peor aún: depende por completo de imágenes generadas por IA sin etiquetar.
Es difícil imaginar una mejor manera de decir “es muy probable que todo lo que prometemos sea fake news”. Básicamente, te están diciendo que mires el texto publicitario con desconfianza.
Parece que una supertabla del mismo tamaño contiene fibras de madera equivalentes a varias tablas, y de ahí sale su resistencia. Todavía no leí lo suficiente, pero me pregunto si esto realmente reduce la resistencia en relación con el peso. La razón por la que hoy los edificios altos necesitan acero es que hay un límite a la altura que la madera puede soportar antes de pandearse. No existen árboles de 300 m.
Al principio pensé que era una innovación en adhesivos para convertir astillas y aserrín en MDF, OSB o tableros de partículas. Esos materiales suelen ser más débiles que una viga de madera aserrada del mismo tamaño, porque el adhesivo no es tan fuerte como las fibras de celulosa continuas a lo largo de la viga. Aun así, se usan cada vez más en obras en EE. UU., porque encontrar un árbol que permita hacer una viga gruesa de 40 pies es carísimo, mientras que se puede juntar suficiente aserrín para hacer tableros MDF más gruesos y precortados. Pero pensaba que, si se pudiera fabricar un adhesivo más fuerte que la celulosa, no habría motivo para usar madera.
https://www.fpl.fs.usda.gov/documnts/pdf2018/fpl_2018_song00...
https://techcrunch.com/wp-content/uploads/2025/05/SUPERWOOD-...
Si uno lee el artículo sin conocimientos relacionados, preocupa que estén convirtiendo una madera “inofensiva” en un superproducto difícil de reciclar después.
Es parecido a cuando parecía que habíamos pasado bien del unicel a los vasos de papel, pero por el recubrimiento plástico el reciclaje del papel se volvió difícil o imposible. También me pregunté qué haría un centro municipal de reciclaje si le llevaran gabinetes de cocina de “madera” completamente cubiertos con un acabado plástico.
Claro que la madera puede arder, pero la capa carbonizada que se forma por fuera protege el interior y ofrece una característica de seguridad que da más tiempo durante un incendio. La madera también es excelente como aislante.
La madera laminada también es amigable para la construcción. Se puede trabajar con herramientas sencillas, y con máquinas CNC se pueden enviar piezas prefabricadas al sitio para ensamblarlas rápidamente.
También hay planes para construir edificios altos con este material. Por ejemplo, en Tokio existe un proyecto de rascacielos de 350 m y 70 pisos.
Los adhesivos usados en la madera laminada no son perfectos. En términos de integridad estructural, su gran durabilidad es una ventaja, pero también significa que, si por alguna razón no se recicla y termina en un relleno sanitario, se degradará más lentamente. Aun así, los adhesivos modernos que se usan hoy son menos tóxicos y no son tan dañinos en rellenos sanitarios. Lo importante es que la mayor parte del material no es adhesivo, sino simplemente madera.
No sé qué implica eso para su reciclabilidad, pero como no se menciona la inyección de otros materiales, quizá pueda descomponerse de forma parecida a la madera común.
[1] https://www.nature.com/articles/nature25476
Comprimen la madera y luego le inyectan resina para estabilizarla. El resultado, en la práctica, es solo una pequeña parte madera y en gran medida algo más cercano a resina.
Volviendo a revisarlo, ese video también hace referencia al artículo científico mencionado en la nota, así que es 100% el mismo proceso.
Nile Red ya lo hizo en YouTube.
https://m.youtube.com/watch?v=CglNRNrMFGM
Si se observa la profundidad de penetración, en realidad solo quedó endurecida la superficie. En la prueba con balas se ve que las capas internas son mucho más gruesas que las externas.
No es la primera vez que leo un artículo sobre este tema. Pero hay una pregunta clave para la que nunca encuentro respuesta: ¿más resistente que qué acero? ¿HSLA, acero al carbono, varilla corrugada?
Por lo demás, estoy de acuerdo. Ahora estoy remodelando mi casa e hice cambios estructurales; si hubiera podido reemplazar algunas vigas de acero de carga por vigas de madera, habría sido bonito dejarlas expuestas como elemento de diseño.
Por ejemplo, si también fuera mejor en resistencia a la tracción, sería realmente sorprendente.
Desde que se informó sobre esto hace unos años, sigo esperando avances en la madera cultivada en laboratorio. Lo que imagino son enormes láminas de contrachapado con varias capas de fibras alineadas en la dirección ideal.
Se cultivarían en barcazas sobre el mar, absorbiendo nutrientes del agua de mar y, por ejemplo, minerales retardantes de llama. Las barcazas podrían desplazarse estacionalmente alrededor del ecuador para maximizar la luz solar.
Leyéndolo por encima, parece referirse al mismo proceso que usó NileRed en su video para hacer madera antibalas: https://youtu.be/CglNRNrMFGM
Cuando llegue a las tiendas, será divertido probar y manipular varias cosas.
Si es más fuerte que el acero, parece que no se le podrían clavar clavos. Habría que prefabricar las piezas y, si hay que perforar agujeros en obra, en vez de usar un taladro magnético como con el acero, probablemente habría que usar algo como una fresa de carburo
En la práctica, en lugar de que un constructor normalmente meta una broca de 1/2 pulgada directamente en pino y la empuje, quizá habría que empezar con un agujero piloto más pequeño e ir subiendo gradualmente a brocas más grandes. Pero cualquiera que perfore agujeros con frecuencia sabe que, con materiales densos o duros, hay que aumentar progresivamente el tamaño de la broca
Primero, es muy densa. Segundo, el primer agujero suele ser bastante fácil, pero cuanto más se perfora en serie, más difícil se vuelve. Tercero, esto se debe mucho más al contenido de sílice que a la densidad. La sílice desgasta el metal. Las brocas de carburo y cobalto ayudan mucho, pero al final la sílice gana
Un punto importante: el polvo de maderas con alto contenido de sílice como el ipe puede considerarse peor que el asbesto. Es un material horrible y termina arruinando las herramientas y los pulmones
No sé cuál es el contenido de sílice de una madera con más o menos el doble de dureza Janka que el ipe, pero parece que esas maderas también suelen poder perforarse, según la broca. Ejemplos son Lignum Vitae y Quebracho. Esta última probablemente significa “rompehachas”, y el nombre le queda bien
Clavar clavos en las maderas mencionadas es tan poco realista como clavar clavos en tu propio martillo. El clavo se doblaría sin siquiera marcarla, o la madera se partiría
Encaja bien con la exageración de marketing, pero el cronograma dice que sería este verano. Me pregunto si alguien sabe cuáles son las desventajas de este material.
“El resultado tiene una resistencia a la tracción 50% mayor que la del acero, y una relación resistencia-peso 10 veces mejor…”
¿No podría ser que la resistencia a la torsión, compresión, flexión, etc., no sea tan buena?
Si no es así, ¿por qué enfocarse en la construcción? ¿Qué hay de aviones, autos y camiones?
El proceso original está documentado en un artículo de Nature: https://www.nature.com/articles/nature25476
Creo que el problema en los otros usos que mencionas es que este material es muy rígido. No es en absoluto un material dúctil o flexible como el acero. Durante la fabricación habría que prensarlo directamente con la forma necesaria, o prensarlo como un bloque grande de materia prima y luego mecanizarlo por corte para obtener la forma requerida.
Para formas estándar como vigas, el prensado podría ser económico, pero no para piezas como el chasis de un auto.
Aquí “prensado” no significa solo una prensa hidráulica común. La prensa debe calentarse y la madera debe mantenerse bajo presión durante un tiempo. No se puede simplemente estampar como un panel de acero.
Este producto será muy caro y no podrá competir con la madera de ingeniería existente.
No sé mucho de ciencia de materiales, pero tomé algunas clases relacionadas.
Esta madera parece tener una resistencia máxima a la tracción de alrededor de 550 MPa. El material parece frágil, así que se comporta como un resorte hasta romperse, por lo que hará falta un factor de seguridad. Eso significa que se fractura a 550 MPa. La unidad es fuerza/área, así que se pueden comparar materiales con la misma sección transversal.
En compresión, dicen que es de unos 160 MPa bajo carga axial. En otras direcciones podría ser mayor o menor. Debido a sus fibras, la madera no es igual en las tres direcciones; aquí se comprimió perpendicularmente a las fibras, de modo que una dirección es más fuerte que la axial y otra más débil. Aun así, en una viga probablemente lo que importa en general es la resistencia axial.
La torsión y la flexión dependen directamente de la compresión, el corte y la tracción. No pude encontrar valores de corte. No estoy seguro de cómo se aplica exactamente cuando no se trata de un material igual en las tres direcciones, como el acero.
El acero varía según el tipo, pero en una búsqueda rápida en https://www.steelconstruction.info/Steel_material_properties y https://eurocodeapplied.com/design/en1993/steel-design-prope... la resistencia de fluencia a la tracción es de unos 200~400 MPa; a partir de ese punto deja de comportarse como un resorte y empieza a deformarse. La resistencia es de 350~550 MPa y en ese punto se rompe. Creo, aunque no estoy seguro, que en varias aplicaciones se aplican fuerzas para que el metal se doble un poco y se adapte al uso. En cualquier caso, en términos de tracción, esto significa que esta madera está al nivel de un acero muy resistente, probablemente muy caro.
En compresión, el acero parece estar alrededor de 170~370 MPa: https://blog.redguard.com/compressive-strength-of-steel. No pude encontrarlo fácilmente porque otras fuentes tenían cifras raras. Así que en compresión parece que gana el acero.
Pero esta es una comparación de resistencia del material en bruto. En el concreto armado, el metal se pone para resistir la tracción y el concreto soporta la compresión, así que quizá no sea un gran problema. En las vigas, la forma se optimiza para resistir en la dirección necesaria. Por ejemplo, una sección en H resiste la flexión en una dirección. Pero con esta madera quizá sea difícil fabricar esas formas. El artículo también decía que las formas actuales son limitadas, así que se necesitaría más material; y si hay más material, en conjunto puede terminar siendo más resistente. Al final, la clave es cuánto material hay que usar frente al acero, especialmente por peso, y cuánto cuesta. El artículo dice que se requiere 10 veces menos, pero probablemente no tomó en cuenta los efectos de la forma.
Más adelante quizá se puedan fabricar vigas compuestas que incluyan no solo madera, sino también otros materiales.
En aplicaciones mecánicas también pueden entrar otros factores. En el artículo tuvieron que recubrir la madera para que no se hinchara con la humedad. No es bueno para usos con fricción. No me sorprendería que sea más sensible a la fricción que el metal.
Las cifras son de 2018, así que el proceso podría haber mejorado.
Es una tecnología genial. Por otro lado, estaría bueno que alguien creara una herramienta para rastrear estos anuncios tecnológicos y sus resultados reales unos años después. Las baterías también son un campo interesante.
Una fuente de datos está aquí: https://hn.algolia.com/?q=stronger+than+steel
No quiero promesas futuras, no quiero preventas, no quiero anuncios de productos que recién saldrán en meses o años. Tampoco quiero avances científicos que todavía no se han convertido en ningún producto y quizá nunca lo hagan[0]. Solo quiero ver lo que está disponible ahora mismo.
Escuchar hablar del futuro siempre terminó haciéndome sentir peor. Quiero dejar de oír hablar del futuro por completo. Ojalá no existieran las promesas ni los anuncios anticipados.
[0]: https://xkcd.com/678